ฟอร์ดเดินหน้าปรับโรงงานมูลค่า 2 พันล้านดอลลาร์ เตรียมผลิตกระบองไฟฟ้า Fathom
ฟอร์ดเผยความคืบหน้าการปรับปรุงโรงงานในเคนตักกี้ ทิ้งสายพานการผลิตอายุกว่าศตวรรษเพื่อรองรับรถกระบองไฟฟ้าราคาประหยัดรุ่น Fathom ในปี 2027
ภาพประกอบจากคลังภาพสต็อก ไม่ใช่ภาพจากเหตุการณ์จริง
- ฟอร์ดลงทุน 2 พันล้านดอลลาร์ปรับปรุงโรงงาน Louisville Assembly Plant เพื่อผลิตรถไฟฟ้ารุ่น Fathom
- ตั้งเป้าเริ่มผลิตรถกระบองไฟฟ้าขนาดกลางราคาต่ำกว่า 30,000 ดอลลาร์ในปี 2027
- เปลี่ยนมาใช้ระบบการผลิตแบบกิ่งไม้สามกิ่งและเทคโนโลยีหล่อขึ้นรูปอะลูมิเนียมชิ้นเดียว
- เพิ่มความหนาแน่นของสัญญาณ Wi-Fi ในโรงงานเป็น 1,080 จุดเพื่อรองรับการตรวจสอบซอฟต์แวร์
ฟอร์ด (Ford) ค่ายรถยนต์ยักษ์ใหญ่ของสหรัฐอเมริกา ได้ออกมาเปิดเผยความคืบหน้าครั้งสำคัญเกี่ยวกับการปรับปรุงโรงงานครั้งใหญ่ โดยใช้เงินลงทุนสูงถึง 2,000 ล้านดอลลาร์สหรัฐ หรือราวๆ สองปีที่แล้ว หลังจากที่ตัดสินใจปิดโรงงาน Louisville Assembly Plant ในรัฐเคนตักกี้ และยกเลิกการใช้ระบบสายพานการผลิตแบบดั้งเดิมที่ใช้มานานกว่าร้อยปี เพื่อเปลี่ยนผ่านไปสู่การผลิตรถยนต์ไฟฟ้ารุ่นใหม่ที่เข้าถึงได้ง่ายสำหรับผู้บริโภควงกว้าง
ตามแผนงานที่ระบุไว้ ทางค่ายรถยนต์รายนี้ยืนยันว่าการปรับเปลี่ยนโรงงานกำลังดำเนินไปตามกำหนด และพร้อมที่จะเริ่มต้นสายพานการผลิตรถกระบองไฟฟ้าอเนกประสงค์รุ่น Fathom ภายในปี 2027 โดยรถยนต์ไฟฟ้ารุ่นนี้จะเป็นรถกระบองขนาดกลาง (midsize truck) แบบขับเคลื่อนด้วยไฟฟ้าล้วน ที่ตั้งราคาจำหน่ายไว้ต่ำกว่า 30,000 ดอลลาร์สหรัฐ และถือเป็นรถยนต์ไฟฟ้าคันแรกที่สร้างขึ้นบนแพลตฟอร์มสากลรุ่นใหม่ของบริษัท
ภาพประกอบจากคลังภาพสต็อก ไม่ใช่ภาพจากเหตุการณ์จริง
ในด้านกรอบเวลาการดำเนินงาน ฟอร์ดคาดว่าจะเริ่มประกอบรถต้นแบบ (prototype) ของรุ่น Fathom ได้ในไตรมาสแรกของปี 2027 ก่อนที่จะเริ่มเดินสายการผลิตรถยนต์สำหรับลูกค้าทั่วไปในช่วงปลายปีเดียวกัน โดยในขณะนี้ ทางบริษัทรถยนต์จากสหรัฐฯ กำลังอยู่ในช่วงทดสอบเครื่องมือระดับการผลิต (production-level tooling) เพื่อเตรียมความพร้อมล่วงหน้าก่อนจะขึ้นรูปตัวรถต้นแบบจริง
ความพยายามครั้งนี้ถือเป็นเดิมพันครั้งใหญ่ของฟอร์ด เนื่องจากความพยายามในการผลักดันรถยนต์ไฟฟ้าในอดีตที่ผ่านมาเคยเป็นอุปสรรคต่ออัตรากำไรของบริษัท ในขณะที่คู่แข่งจากประเทศจีนและเทสลา (Tesla) สามารถก้าวล้ำหน้าไปด้วยการผลิตรถยนต์ในปริมาณมากพร้อมทั้งรักษาอัตรากำไรเอาไว้ได้ เพื่อเป็นการไล่ตามให้ทัน ฟอร์ดจึงตัดสินใจทิ้งระบบสายพานการผลิตแบบเคลื่อนที่ที่เฮนรี ฟอร์ด (Henry Ford) ผู้ก่อตั้งบริษัทเคยริเริ่มไว้ และหันมาใช้ระบบที่พัฒนาโดยทีมลับ (skunkworks) ซึ่งนำโดยอดีตผู้บริหารจากเทสลาอย่าง อลัน คลาร์ก (Alan Clarke)
การเปลี่ยนแปลงระบบการผลิตของฟอร์ดในครั้งนี้ถือเป็นการเดิมพันครั้งประวัติศาสตร์ เนื่องจากระบบสายพานการผลิตแบบดั้งเดิม (Moving Assembly Line) ที่เฮนรี ฟอร์ด คิดค้นขึ้นเมื่อต้นศตวรรษที่ 20 เป็นรากฐานสำคัญของอุตสาหกรรมยานยนต์ทั่วโลกมาอย่างยาวนาน การที่ฟอร์ดกล้าฉีกตำราเดิมแล้วหันมาใช้ระบบประกอบแบบกิ่งไม้และการหล่ออะลูมิเนียมชิ้นเดียว (Gigacasting) ตามรอยเทสลา สะท้อนให้เห็นว่าบริษัทต้องเร่งปรับตัวอย่างรุนแรงเพื่อลดต้นทุนการผลิตและแข่งกับรถยนต์ไฟฟ้าจากจีนที่มีราคาถูกกว่าอย่างมีนัยสำคัญ
ระบบการผลิตสากล (universal production system) ตามที่ฟอร์ดเรียกขาน จะอาศัยวิธีการประกอบแบบกิ่งไม้สามกิ่ง (three-branched assembly tree) โดยจะใช้ชิ้นส่วนอะลูมิเนียมหล่อขึ้นรูปชิ้นเดียวขนาดใหญ่ (unicastings) ซึ่งช่วยลดจำนวนชิ้นส่วนลงได้อย่างมหาศาล เป็นเทคนิคเดียวกับที่เทสลานำมาทำให้แพร่หลาย วิธีนี้จะทำให้ส่วนหน้าและส่วนท้ายของตัวรถถูกประกอบแยกออกจากกันบนกิ่งไม้สองกิ่งแรก ขณะที่กิ่งไม้กิ่งที่สามจะเป็นส่วนที่ใช้ประกอบชุดแบตเตอรี่โครงสร้างเข้ากับเบาะที่นั่ง คอนโซล และพรมปูพื้น ก่อนที่ชิ้นส่วนทั้งสามส่วนจะถูกนำมารวมกันในขั้นตอนสุดท้ายเพื่อประกอบเป็นตัวรถที่สมบูรณ์
นอกจากการปรับปรุงโครงสร้างสายพานแล้ว ฟอร์ดได้เพิ่มความหนาแน่นของการครอบคลุมสัญญาณ Wi-Fi ภายในโรงงานเกือบสามเท่า จนมีจุดเข้าถึง (access points) มากถึง 1,080 จุด เพื่อรองรับการเชื่อมต่อที่มีแบนด์วิดท์สูงและมีความหน่วงต่ำ ซึ่งเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการตรวจสอบคุณภาพซอฟต์แวร์ของตัวรถ การปรับเปลี่ยนเหล่านี้จะช่วยให้ฟอร์ดสามารถประกอบรถรุ่น Fathom ได้เร็วกว่ารถรุ่นเดิมที่เคยผลิตในโรงงานเคนตักกี้ถึง 15% ในแง่ของสุทธิ นอกจากนี้ พนักงานบางส่วนยังได้ใช้เวลาหลายเดือนในการฝึกอบรมระบบใหม่นี้ที่ศูนย์พัฒนาโครงการรุ่นใหม่ (New Models Program Development Center) ในเมืองอัลเลนพาร์ก รัฐมิชิแกน อีกด้วย
ที่มา: TechCrunch
พบข้อมูลผิดพลาดในบทความนี้? แจ้งปัญหาบทความนี้
ความคิดเห็น
แสดงความคิดเห็น